Emploi
« Goods-to-person » : du produit vers l'homme
Les méthodes de préparation des commandes de type goods-to-man ou goods-to-person (ou « produit vers l’homme » ou « produit vers la personne ») sont une réponse technologique à la nécessité d’être plus efficace lors du picking.
Dans cet article, nous présentons la méthode de préparation de commandes dite goods-to-person, quand la mettre en œuvre, et les principaux avantages de ce système par rapport au person-to-goods (homme vers le produit).
Le picking « goods-to-person»
Le terme goods-to-person (GTP) est une stratégie de préparation de commandes selon laquelle les marchandises parviennent directement à l’opérateur grâce à des systèmes automatisés. De cette manière, ce dernier reste à son poste de picking et reçoit les produits nécessaires pour composer la commande, sans avoir à se déplacer.
Contrairement à la stratégie person-to-goods (PTG), courante dans les entrepôts conventionnels, avec le picking de type produit vers l’homme, les marchandises sont stockées dans des magasins automatiques pour bacs, équipés d’un miniload ou d’un système de navettes et de convoyeurs pour bacs. Ces magasins sont généralement accompagnés de postes de préparation de commandes, où l’opérateur reçoit les bacs, prélève les unités requises avant que le système renvoie automatiquement les bacs vers le rayonnage.
Aux commandes de ces opérations le logiciel de gestion d’entrepôt, qui coordonne les manœuvres des différents systèmes automatisés par l’intermédiaire du logiciel de contrôle d’entrepôts. Les opérateurs ont également à leur disposition au poste de picking un terminal affichant les instructions précises du logiciel.
La préparation des commandes goods-to-person réduit les déplacements de l’opérateur dans l’entrepôt, réduisant considérablement les risques d’erreur ou d’accident. Avec ces solutions, les opérateurs ne se déplacent plus et ont juste à retirer les unités du bac ou du conteneur reçu à leur poste en suivant les indications. Cette stratégie de préparation de commandes qui consiste à rapprocher le produit de l’opérateur, les délais sont considérablement réduits et les performances augmentent.
Picking « goods-to-person » sur palette
Bien que le goods-to-person soit couramment associés au picking de petits articles (stockés dans des bacs ou des plateaux), il peut également être appliqué au picking sur palette.
Le picking goods-to-person sur palette consiste à mettre en place de systèmes automatiques tels que des transstockeurs pour palettes et des convoyeurs pour palettes pour accélérer le retrait ou le dépôt des palettes sur les rayonnages. L’opérateur reçoit la palette à son poste de picking adapté à cette unité de charge. En suivant les instructions du WMS, il prélève un certain nombre de bacs de la palette et les place sur une autre palette située à proximité (celle où la commande est en cours de préparation). Le convoyeur renvoie ensuite la palette initiale au rayonnage ou l’amène, si le WMS le décide, à un autre point de consolidation des marchandises pour une meilleure exploitation de l’espace.
Cette solution logistique a été mise en place par Mecalux dans le nouvel entrepôt automatisé de Havi Logistics à Vila Nova da Rainha (Portugal). Des postes de picking ont été aménagés où les opérateurs reçoivent les marchandises directement des convoyeurs (ou des navettes, dans le cas où elles ont été préalablement traitées par le robot anthropomorphique). À chaque poste, les opérateurs, aidés par des dispositifs put-to-light, peuvent préparer, de façon ergonomique, jusqu’à huit commandes simultanément sans avoir à se déplacer.
Le « Goods to person » (GTP) vs le « person to goods » (PTG)
L’installation de systèmes automatiques pour la préparation des commandes répond à des besoins d’accélération de l’expédition, du picking dans des conditions plus ergonomiques, ou encore de réduction des erreurs résultant de la gestion manuelle des produits. Le tableau comparatif suivant met en avant les différences entre les deux méthodes.
| Goods-to-person (GTP) | Person to goods (PTG) | |
|---|---|---|
| Déplacements des opérateurs | Minimum, l’opérateur reste à son poste de travail et le WMS organise ses tâches. | L’opérateur suit l’itinéraire de picking pour récupérer les produits affectés à la commande. |
| Productivité | Système très performant, jusqu’à 1 000 picks par heure. | L’efficacité de la préparation manuelle des commandes dépend de la mise en œuvre d’un logiciel de gestion d’entrepôt capable de concevoir des itinéraires optimisés. |
| Unités de charge | Le système nécessite une certaine homogénéisation de l’unité de charge. Toute imperfection risque d’endommager les engins automatiques. | Ne nécessite pas d’uniformité de l’unité de charge, fonctionne avec des surfaces irrégulières. |
| Coûts d’exploitation | L’automatisation de l’entrepôt implique un investissement. Cependant, le ROI est rapide grâce à la suppression des erreurs et à l’augmentation du nombre de commandes expédiées. | Les coûts varient en fonction du volume de commandes traitées à chaque période de l’année. Cependant, les erreurs causées par la préparation manuelle entraînent des surcoûts importants. |
En général, lorsque le volume de commandes est modéré et qu’il y a une grande variabilité des références, le picking manuel ou semi-automatisé (avec un WMS) est possible. Cependant, la stratégie goods-to-person est particulièrement recommandée lorsque le volume de commandes est élevé, que les produits sont assez homogènes et que l’entreprise n’a pas un taux d’erreur élevé. Dans ces cas, l’investissement dans des systèmes de picking automatisés est rapidement compensé par une grande productivité dans la préparation des commandes.
Picking automatisé : quelques « success stories »
Mecalux a mis en place des solutions de préparation de commandes du « produit vers l’homme » dans plusieurs pays. Voici trois des projets les plus remarquables :
- Grégoire Besson (France) : cette entreprise française d’équipements technologiques agricoles a fait confiance à Mecalux pour concevoir et installer son dernier entrepôt automatisé. L’installation combine des rayonnages à palettes classiques avec une zone automatisée équipée de transstockeurs et de convoyeurs pour bacs. Ce système de stockage permet aux petits produits d’arriver directement à la table destinée au picking, où les opérateurs préparent les commandes en suivant les instructions précises du WMS.
- Kern Pharma (Espagne) : le Laboratoire pharmaceutique Kern Pharma a combiné un système de stockage pour palettes et pour bacs dans ses nouvelles installations à Terrassa (Barcelone). Dans la zone de stockage des bacs, l’entreprise a aménagé des rayonnages à simple profondeur de 20 mètres de haut sur 36 niveaux, où un ensemble de transstockeurs bicolonne pour bacs accélère l’extraction et dépôt des marchandises.
- Paolo Astori (Italie) : ce fabricant de pièces pour le secteur aéronautique a installé un entrepôt à côté de son centre de production, dans le but d’accélérer l’approvisionnement en matières premières. L’installation dispose d’un système de stockage automatique pour bacs composé d’une allée unique et de deux rayonnages à double profondeur. Un transstockeur miniload dépose la marchandise sur un convoyeur pour son transport direct jusqu’au poste de picking.
Picking automatique, efficacité et productivité
Réduire l’impact de la préparation des commandes sur les coûts d’exploitation de l’entrepôt est essentiel pour bénéficier d’une logistique compétitive. Parcourir les allées consomme 70 % du temps des opérateurs. En supprimant ces déplacements, votre entrepôt sera plus efficace, toutes opérations confondues et notamment dans la préparation des commandes.
Pour en savoir plus sur nos solutions de picking goods-to-man, contactez-nous, un de nos experts vous aidera à améliorer la productivité de votre entrepôt au moyen d’une solution de picking automatique.