Pallet Shuttle

Le Pallet Shuttle, aussi appelé Radio Shuttle, est un système de stockage compact semi-automatique qui utilise au maximum la surface disponible pour une capacité de stockage accrue. Il se compose d’une navette dotée d’un moteur électrique et commandée à distance par un opérateur. L’engin se déplace sur des rails dans les canaux de stockage pour insérer et extraire les palettes en toute autonomie.

Le Pallet Shuttle constitue une évolution par rapport aux systèmes de stockage compacts traditionnels. Comparé au rack à accumulation, par exemple, le Pallet Shuttle permet de stocker une plus grande variété de marchandises. En effet, chaque canal de stockage peut contenir une référence différente, au lieu d’une seule et même référence pour l’ensemble de l’allée. Par ailleurs, les chariots élévateurs ne pénètrent pas dans les rayonnages du Pallet Shuttle, ce qui accélère le chargement et le déchargement tout en sécurisant davantage les opérations, grâce à une réduction considérable des risques de collisions et d’accidents. Comparé aux rayonnages push-back ou aux racks dynamiques, en revanche, le Pallet Shuttle offre respectivement une profondeur de canal plus importante et une meilleure utilisation de la hauteur de l’entrepôt.

Certainement ! Différents systèmes de stockage peuvent coexister au sein d’un même entrepôt (rack à palettes, rack à accumulation, Pallet Shuttle...). Ainsi, il est courant de combiner une zone équipée de racks à palettes pour stocker une quantité limitée de palettes d’une grande variété de références avec une autre zone de rayonnages Pallet Shuttle contenant de nombreuses palettes par référence de marchandises homogènes.

Oui, il vous suffit d’ajouter les lisses et les rails nécessaires à la circulation de la navette dans les rayonnages.

Le Pallet Shuttle est un système semi-automatique avec une navette qui déplace automatiquement les charges à l’intérieur des rayonnages. Cependant, cette solution nécessite l’intervention d’un opérateur pour positionner et retirer la navette du rayonnage, pour déposer et extraire les palettes à l’entrée du canal, et pour lancer les opérations à effectuer depuis la tablette.

Toutefois, Mecalux propose également une alternative entièrement automatisée : le Pallet Shuttle automatique. Le chariot élévateur est alors remplacé par un transstockeur ou par un ensemble de navettes assurant le transport du Pallet Shuttle et de la palette dans chaque canal de stockage, et ce en toute autonomie. Avec ce système, les opérations sont pilotées par un logiciel de commande.

Oui, la sécurité est justement l’un de ses principaux avantages. Tout d’abord, les opérateurs n’ont pas à pénétrer dans les rayonnages avec les chariots élévateurs, comme c’est le cas avec les racks à accumulation. Par ailleurs, la navette elle-même, qui est fournie avec le label CE correspondant, est équipée de plusieurs dispositifs assurant son bon positionnement sur les rails ainsi que son arrêt immédiat face à un éventuel obstacle. L’installation est également équipée de cloisons grillagés de sécurité pour restreindre l’accès des opérateurs aux zones d’intervention de la navette motorisée, ainsi que de grilles antichute protégeant les zones de passage ou de travail contre la chute éventuelle de marchandises détachées.

Tout d’abord, l’opérateur positionne la navette à l’entrée du canal de stockage souhaité à l’aide d’un chariot élévateur. Ensuite, il dépose la palette sur les rails du canal, juste au-dessus de la navette. Au moyen de la tablette de commande, l’opérateur transmet l’ordre et la navette soulève légèrement la palette pour la déplacer vers l’emplacement libre le plus éloigné, où elle est déposée. Cette procédure est répétée jusqu’à ce que le canal soit rempli. L’opérateur retire la navette avant de déposer la dernière palette. Pour extraire les palettes, la procédure est inversée, sauf que le déchargement s’effectue à l’extrémité opposée du rayonnage si la méthode FIFO est employée.

Oui, le système Pallet Shuttle peut fonctionner selon la stratégie FIFO (first in, first out) de gestion des charges, selon laquelle la première palette stockée est aussi la première à être déchargée. Pour cela, il faut prévoir deux allées de travail : une allée de chargement à partir de laquelle les palettes sont déposées, et une allée de déchargement à partir de laquelle les marchandises sont extraites. Ainsi, aucune interférence n’est possible entre les deux opérations.

Le système est évolutif, des navettes peuvent donc être ajoutées selon les besoins. Le nombre de navettes conseillé dépend du nombre de cycles/heure requis, mais aussi du nombre d’opérateurs affectés à chaque équipe. Une seule et même tablette permet de piloter jusqu’à 18 navettes.

Oui. Mais pour cela, la demi-palette ou la palette non conventionnelle doit être placée sur une palette standard faisant office de « palette esclave ».

Cette éventualité est très peu probable, puisque la navette est dotée d’un indicateur du niveau de la batterie qui prévient l’opérateur lorsque celle-ci est faible. Dans le cas où la navette reste en tête de canal car la batterie s’est complètement déchargée, il suffit de recourir à une batterie de rechange pour remettre la navette en service. En revanche, si la navette est coincée à un emplacement plus éloigné, elle devra être tractée par une deuxième navette munie d’un crochet de sauvetage.

Le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux dispose d’un module prévu à cet effet : Intégration du WMS au Pallet Shuttle. Il s’agit d’une fonctionnalité qui simplifie et accélère le travail de l’opérateur grâce à une gestion centralisée du WMS et du système de commande du Pallet Shuttle via un seul et même écran.

Chaque navette a une capacité de charge de 1 500 kg maximum.

La navette atteint une vitesse maximale de 90 m/min sans charge et de 45 m/min avec charge.

La plateforme de levage de la navette soulève la palette en 2 secondes environ.

Oui. Concernant la température de travail, il existe deux types de navettes : celles fonctionnant à température ambiante (entre +5 °C et +45 °C) et celles fonctionnant à des températures de réfrigération et de congélation (entre -30 °C et +5 °C). Pour éviter tout dommage, l’électronique des navettes conçues pour les environnements froids sont protégées et chauffées.

Chaque type de navette existe en trois tailles en fonction des dimensions des palettes les plus courantes. La dimension avant de la navette est la même pour les trois modèles, étant donné que les palettes sont manipulées par le côté le plus large (1 200 mm) dans le système Pallet Shuttle. En revanche, c’est la profondeur de la navette qui varie pour correspondre aux différentes profondeurs de palette (800, 1 000 et 1 200 mm).

Les batteries au lithium qui alimentent le Pallet Shuttle offrent une autonomie de 10 heures à pleine capacité, suivant la température et la charge.

Les batteries au lithium utilisées par le Pallet Shuttle se rechargent au bout de 4-5 heures.
Il est recommandé de prévoir des batteries de rechange pour assurer un fonctionnement ininterrompu du système.

Aucune limitation technique n’est imposée à la hauteur ou à la profondeur des rayonnages, les dimensions dépendent des besoins spécifiques de chaque entrepôt. La profondeur des canaux est déterminée par l’homogénéité des marchandises et par le nombre de palettes par référence. La hauteur des rayonnages, en revanche, est fixée en fonction de la capacité de levage maximale des chariots élévateurs et de la hauteur de l’entrepôt.