Les clés qui garantissent la sécurité de votre entrepôt

En dépit de leur importance incontestable, de nombreux doutes planent encore sur les mesures indispensables que doit prendre l’utilisateur de systèmes de stockage pour minimiser le risque d’accidents dans ses opérations quotidiennes. Tout responsable de la logistique se doit de penser en priorité à la protection de son personnel et au fonctionnement correct de l’entrepôt. Dans cet article, Mecalux fait part de son expérience dans le domaine et analyse les clés de réussite pour préserver la sécurité des personnes et des biens.

L’entrepôt sécurisé

La sécurité dans l’entrepôt est assurée lorsqu’un ensemble de recommandations et de mesures est adopté pour veiller au parfait état des composants, évitant ainsi les risques pour les personnes, les interruptions du service ou les dommages aux marchandises.

L’interaction entre opérateurs et chariots ou autres engins de manutention peut provoquer des accidents et endommager les structures de stockage.

Cinq points essentiels sont à prendre en compte pour garantir le maximum de protection et minimiser les risques professionnels pour les personnes et les équipements : formation, prévention, responsabilité, maintenance et inspection technique.

La formation

L’un des premiers objectifs de la direction de l’entreprise devrait être d’impliquer et de motiver tout le personnel de l’entreprise pour que chacun à son poste de travail contribue raisonnablement à sa sécurité et sa santé. Dans ce sens, Mecalux insiste sur l’importance de la formation comme mesure préventive fondamentale, adressée en priorité aux utilisateurs des installations et qui informe sur l’utilisation efficace et sécuritaire de l’équipement, et des manuels de sécurité de chaque élément de l’installation.

Les rayonnages sont conçus pour supporter des charges ajustées, conformes à la norme européenne se référant au calcul et à l’utilisation. La grande majorité des accidents sont dus à des impacts directs des engins de manutention, notamment sur les montants extérieurs des échelles. En fonction de la violence du choc, le rayonnage peut s’effondrer sur-le-champ ou rester stable sur une courte durée, mais sa capacité de résistance est amoindrie. Cela étant, si un composant standard comme un montant est détérioré et qu’aucune action n’est entreprise immédiatement, tout nouvel impact ou effort de poussée, même exercé sur un autre élément proche, pourra provoquer son écroulement.

C’est pourquoi il est fondamental que les opérateurs soient bien formés et préparés à la bonne utilisation des engins. Il est aussi important qu’ils informent leurs responsables en cas de dommages causés aux rayonnages, pour que ces derniers puissent évaluer l’intervention nécessaire.

La formation est un investissement pour l’avenir, aussi bien en termes de coût humain, qu’économique
 

Prévention

L’évaluation des risques est la pierre angulaire de la prévention des accidents de travail. Si cette étape est négligée, il sera bien difficile de déterminer et d’appliquer les mesures adaptées. Toute gestion correcte en cette matière passe inévitablement par cinq paliers :

1. Identification des risques et des employés exposés.
2. Évaluation des risques et détermination des priorités.
3. Planification des mesures préventives nécessaires.
4. Adoption de ces mesures.
5. Suivi et révision.

L’entreprise utilisatrice est tenue d’offrir à ses employés des installations complétement sécurisées et des engins appropriés et en bon état.

Dans un entrepôt, il est essentiel non seulement de vérifier l’état des rayonnages et des chariots de manutention, mais également de s’assurer que l’éclairage est adéquat, que les palettes sont en bon état et qu’elles supportent une charge adaptée, que les allées de travail sont propres et rangées, etc.

Concernant les rayonnages, ils ont été calculés d’après les spécifications données par l’utilisateur ou l’acquéreur au fabricant. C’est donc à partir d’un calcul très précis et conforme à la norme européenne que sont déterminés la distribution des niveaux, les modèles de profilés et la résistance des différents composants. C’est pourquoi les dommages causés ou les changements dans leur distribution ou leur utilisation diminuent les coefficients de sécurité pris en compte lors de la conception et réduisent la capacité de charge.

Quant aux engins de manutention, ils se détériorent naturellement avec le temps : les éléments mobiles et les roues s’usent, créant des jeux inappropriés, il peut se produire des pertes de liquides qui augmentent le risque de patinage, etc. Cette dégradation affecte leur comportement et il est donc indispensable, pour travailler dans des conditions optimales de sécurité, de prévoir une maintenance préventive et de n’utiliser que les engins qui sont en parfait état.

Le montage des rayonnages dans l’installation doit être fait par un personnel compétent afin de répondre à la norme spécifique sur la conception, et respecter les conditions appliquées par le fabricant pour leur utilisation en toute sécurité
 

Responsabilité

La norme européenne EN 15635 spécifie clairement les responsabilités que doivent assumer aussi bien le fournisseur que l’utilisateur des rayonnages ou du système de stockage.

Ci-dessous, sont les présentés les principales règles en matière de sécurité :

Responsabilité du fournisseur des rayonnages

• Réaliser la distribution et le calcul à partir des spécificités indiquées par le client.
• Définir les limitations techniques du système.
• Conseiller sur le type de protection complémentaire qui devrait être fourni.
• Définir les charges exercées par les équipements de stockage sur le sol de l’entrepôt.
• Fournir les plaques de charge de l’installation, à placer dans des endroits visibles. Elles doivent comporter les informations suivantes : la distribution des niveaux et la capacité de charge maximale des rayonnages. Celles-ci ne pourront pas être modifiées sans l’accord du fabricant.

Responsabilité de l’utilisateur des rayonnages

• Établir des conditions de travail sécuritaires, basées sur une évaluation des risques, et qui minimisent les risques d’accidents sur les personnes et les dommages sur les équipements de stockage.
• Nommer un responsable pour superviser quotidiennement la sécurité des employés et des équipements de stockage, la PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety, selon le sigle en anglais).
• Garantir que le personnel qui manipule les engins de manutention a reçu la formation adéquate et réalise les manœuvres correctement.
• S’assurer que le mode opérationnel respecte les consignes du fournisseur des rayonnages.
• Éviter les incidents ou diminuer leur nombre grâce à la signalisation et à la pose de mesures de sécurité (grillages, cloisons grillagées et protections, etc.).
• Inspecter régulièrement les rayonnages.
• Maintenir les engins de stockage en bon état d’utilisation

 

Maintenance

Maintenance, contrôle et surveillance réguliers, sont des facteurs positifs pour la sécurité et le bon état de l’installation.

Mecalux recommande de disposer d’un calendrier pour les visites périodiques, comme l’indique la norme EN 15635, pour la détection, la communication et l’enregistrement d’anomalies, et qui soit adapté à chaque entrepôt en fonction de ses conditions spécifiques.

En cas de forte rotation de la marchandise et du nombre élevé d’heures de travail dans l’entrepôt, le plan de contrôle devra être plus exhaustif :

• Contrôle quotidien par le personnel de l’entrepôt pour détecter les éventuelles anomalies et remédier immédiatement à la situation.
• Inspection hebdomadaire par le responsable de la sécurité des équipements de stockage (PRSES), pour s’assurer de la verticalité de la structure et de tous les composants des niveaux inférieurs, avec notification, qualification et communication de dommages.
• Inspection mensuelle par le PRSES, comprenant également des aspects généraux comme l’ordre et la propreté de l’entrepôt ; avec notification, qualification et communication des dommages.

Pour les révisions routinières, il est recommandé à l’utilisateur de demander la collaboration du fournisseur des systèmes de stockage, qui est celui qui connaît le mieux leurs caractéristiques à partir des calculs qu’il a réalisé, des profilés employés et les résistances correspondantes.

L’utilisation sécuritaire et rationnelle d’une installation dépend de la collaboration de l’utilisateur avec le fabricant ou fournisseur des rayonnages et engins de manutention

Substitution des composants détériorés

Les éléments détériorés ont généralement une capacité de résistance plus ou moins diminuée. Les personnes formées pour détecter le risque des composants détériorés savent ce qu’elles doivent mesurer et comment le faire pour connaître leur état, à partir de trois niveaux de risque identifiés par des étiquettes adhésives de trois couleurs : vert, orange et rouge.

Les composants signalés en rouge sont considérés comme en état critique, réclamant une intervention immédiate. Si l’élément détérioré est une lisse, il faudra décharger tout le niveau et si c’est une échelle, les deux modules adjacents. Les emplacements doivent être mis hors service jusqu’à ce que les composants endommagés soient remplacés par d'autres. Les caractéristiques doivent correspondre au matériel initial et être en bon état.

Le niveau orange ne nécessite pas un déchargement immédiat des emplacements mais une intervention rapide. Il est important, lorsque le ou les niveaux détériorés ont été déchargés, qu’ils ne soient pas rechargés tant que le composant endommagé n’a pas été remplacé par un nouveau. L’utilisateur doit disposer d’une méthode lui permettant d’isoler les rayonnages en mauvais état et éviter leur utilisation.

Finalement, les éléments marqués en vert sont considérés comme aptes, parce que la déformation ne dépasse pas la limite de perte de capacité de la charge. Les composants sont sécurisés mais doivent être examinés et évalués lors de contrôles futurs, pour s’assurer de leur bon état.

La norme EN 15635, Mecalux recommande de substituer les matériaux détériorés, notamment ceux qui sont marqués en « rouge », au lieu de les réparer. Certains pays exigent que tous les composants endommagés soient remplacés.

Le motif étant que le contrôle de qualité des matériaux réparés est très complexe ; il n’y a pas de preuves physiques démontrant qu’ils possèdent les mêmes propriétés que les originaux.

Il faut être prudent avec les entreprises qui proposent de refaçonner les profilés avec des éléments qui font pression pour que, théoriquement, ils retrouvent leur état original : le simple fait de plier la tôle du profilé avec cette méthode affaiblit d’ores et déjà sa résistance.

Inspection technique

La norme EN 15635 oblige le propriétaire de l’entrepôt à engager, afin de procéder à une inspection annuelle des rayonnages métalliques, des techniciens qualifiés, qui évaluent l’état de tous les éléments de l’installation.

Elle consiste à suivre dans les détails les indications de la norme, en tenant compte des éléments clés suivants :

• État général des rayonnages.
• Bon état et convenance des palettes.
• Correspondance des niveaux de l’installation avec ceux indiqués dans le plan du contrat.
• Adaptation des chariots et des unités de charge aux rayonnages.
• Emplacement visible des plaques de charge.
• Manœuvres réalisées correctement par les opérateurs.
• Ordre et propreté des allées.
• Existence et nécessité des protections de montants.
• Fissures, affaissements et dégâts du sol.
• Tolérances et déformations des rayonnages, ne dépassant pas certaines limites.
• Identification par des étiquettes des éléments en mauvais état.
• Notification des risques possibles de l’installation et déchargement immédiat recommandé des modules ou niveaux endommagés.

L’expert, à partir de l’analyse effectuée, émettra un rapport détaillé de la situation de l’installation, et en cas de non-conformité spécifiera les actions à entreprendre

Rappel de la norme légale en vigueur en Europe

Ci-après, les différentes normes à observer et qui ont été citées comme référence dans cet article.

EN 15512 : Principes pour la conception structurelle
C’est la directive européenne se rapportant à la conception de structures métalliques, adaptée aux rayonnages à palettes. Elle contient les indications pour le calcul, le traitement et les tolérances dans le montage, nécessaires pour les fabricants et fournisseurs.

EN 15620 : Tolérances, déformations et jeux
Cette norme aborde différentes variables dans les systèmes de stockage.

Elle donne des indications que doivent suivre l’utilisateur et le fournisseur en fonction des engins de manutention disponibles dans l’entrepôt :

• Les tolérances du sol et du montage des rayonnages.
• Les déformations maximales des profilés utilisés.
• Les jeux à respecter dans les emplacements.

EN 15629 : Spécification des équipements de stockage
Elle indique les données que le client doit fournir au fabricant des systèmes de stockage pour calculer les rayonnages.

Elles comprennent, entre autres :

• Unités de charge (mesurées avec et sans marchandise, caractéristiques de construction et poids).
• Engins de manutention à utiliser.
• Caractéristiques du local, y compris la résistance du sol.
• Données particulières que l’utilisateur estime importantes.

Ultérieurement, dans l’offre, le client vérifiera que le fournisseur a distribué et calculé les rayonnages d’après ses spécifications.

EN 15635 : Utilisation et maintenance des équipements de stockage
En principe, toutes les normes susvisées ont été respectées, de sorte que les rayonnages installés sont prêts à être utilisés en toute sécurité, avec les jeux appropriés pour admettre les unités de charge qui ont été calculées.

La norme EN 15635 vise à minimiser les risques dans l’entrepôt et à éviter les dommages aux structures de l’entrepôt.

D’après cette norme, l’utilisateur est le principal responsable de la sécurité des personnes qui travaillent dans l’installation, et il garantit que les systèmes de stockage sont en bon état.

À cette fin, il doit tenir compte des responsabilités mentionnées ci-dessus.

UNE 58014 : Stockage dans des rayonnages métalliques. Validation des engins de stockage
Cette norme s'applique uniquement en Espagne. Elle établit le processus de validation des équipements de stockage et signale les documents qui doivent être remis à l’utilisateur :

• Un certificat de validation statique, c’est-à-dire que l’installation a été bien calculée.
• Validation du montage correctement réalisé.
• Signature du procès-verbal de réception de l’installation indiquant ses caractéristiques de résistantes.

Mecalux : 30 ans au service de la sécurité des entrepôts

Pour Mecalux, la collaboration entre l’utilisateur et le fabricant des systèmes de stockage doit être constante et régulière même après la livraison.

Ainsi, nous mettons à la disposition de nos clients les services suivants :

• Révisions et inspections des systèmes, en fonction des besoins.
• Conseil en cas de doute sur les modifications envisagées (sachant que les équipements de stockage ne peuvent changer ni de distribution, ni d’utilisation sans la mise en conformité par l’utilisateur).
• Fourniture des composants nécessaires pour remplacer ceux qui sont détériorés.
• Réalisation des éventuelles modifications et réparations. Une équipe de monteurs habilités au montage spécifique des rayonnages.
• Remise aux responsables et utilisateurs de l’entrepôt de manuels de sécurité à des fins de consultation.
• Tenue d’un fichier chronologique des inspections et travaux de maintenance effectués.
• Conseils techniques sur l’utilisation des rayonnages et la sécurité dans l’entrepôt.
• Support téléphonique 24h/24.

Avec son expérience de plus de 50 ans en tant que fabricant, Mecalux est dans une position privilégiée pour procéder à des inspections et délivrer les certificats de conformité de ses rayonnages. De plus, grâce à une présence internationale dans plus de 70 ans, Mecalux possède une vision globale des normes appliquées dans les différents pays en matière de sécurité et de santé au travail. L’inspection technique effectuée par Mecalux est un processus simple, qui offre aux clients les avantages suivants :

• Certificat d’inspection complété et délivré par Mecalux.
• Rapport documenté indiquant les résultats de l’inspection, les observations et les préconisations à suivre.
• Identification des risques avec la pose d’étiquettes adhésives sur le dommage détecté dans le rayonnage.
• Actualisation de la plaque de charge à la suite de l’inspection technique annuelle, avec spécification de la date de la prochaine révision.
• Enquête sur les incidents.

Si le client n’a pas encore réalisé l’inspection technique annuelle obligatoire, nous lui recommandons de la planifier rapidement, s’acquittant ainsi de sa responsabilité au regard de la santé des employés de son entrepôt.

Questions fréquentes

Quels sont les causes qui peuvent nuire à la sécurité de l’entrepôt ?

• Fonctionnement défectueux du chariot élévateur.
• Qualité de la formation de l’opérateur.
• Changements dans les engins initiaux de manutention.
• Mauvais état des engins de manutention.
• Changements du type ou qualité de la palette d’origine utilisée.
• Éléments de stockage détériorés.
• Charge débordante par rapport aux éléments de stockage de la marchandise.
• Jeux insuffisants.
• Largeur insuffisante de l’allée.
• Propreté et ordre déficients.
• Éclairage insuffisant.
• Sol endommagé.

Pour quelles raisons la maintenance de l’entrepôt est-elle importante ?
Tous les composants de l’entrepôt doivent respecter des conditions optimales pour minimiser les risques d’accidents. Les inspections périodiques et les tâches de maintenance sont indispensables pour valider l’état des systèmes de stockage et garantir la sécurité des personnes et des équipements. La périodicité de ces inspections dépend des caractéristiques de chaque installation.

Quels sont les rayonnages soumis à révision ?
D’après la norme EN 15635, l’ensemble des rayonnages dans lesquels interviennent des chariots élévateurs ou d’autres engins de manutention :

• Rayonnages à palettes.
• Rayonnages cantilever.
• Rayonnages à accumulation.
• Rayonnages dynamiques pour palettes.
• Système Pallet Shuttle.
• Rayonnages push-back.
• Mezzanines industrielles dans lesquelles interagissent des engins de manutention.
• Magasins automatiques avec transtockeur.
• Entrepôts autoportants.

Faut-il attendre l’inspection technique annuelle pour connaître l’état de l’entrepôt ?
Non, une vérification quotidienne est recommandée. Les révisions préventives périodiques sont importantes et nécessaires parce qu’elles garantissent la sécurité permanente de l’installation, ce qui permet de réaliser en tout sérénité l’inspection technique exigée par la norme et d’obtenir le certificat.

Quand l’inspection technique doit-elle être réalisée par un expert ?
D’après la norme EN 15635, les rayonnages doivent être soumis à une inspection d’expert une fois par an (à des intervalles ne pouvant pas dépasser 12 mois).

Qui réalise l’inspection technique ?
Un personnel qualifié qui possède l’information et les connaissances nécessaires pour détecter et évaluer les éléments détériorés, et prendre les décisions opportunes.

L’équipe technique du fabricant ou fournisseur des systèmes de stockage est la plus apte à réaliser l’inspection technique puisqu’elle connaît les caractéristiques des rayonnages installés, les calculs effectués, les profilés employés et leurs résistances.

L’inspection affectera-t-elle l’activité quotidienne de l’entrepôt ?
L’inspection rigoureuse que pratiquent les techniciens de Mecalux ne perturbe pas l’activité de l’entrepôt et l’accès à l’installation.

Pour quelles raisons pouvez-vous faire confiance à Mecalux ?
30 ans d’expérience dans la réalisation d’inspections d’équipements de stockage ont doté Mecalux des connaissances et ressources indispensables à une inspection fiable et de qualité.

Comment solliciter une inspection ?
Prendre contact avec un technicien de Mecalux et planifier une visite de votre installation :

www.mecalux.fr/inspection